Робоконструктор Velleman Robotic Arm KSR10

Наши дружеские посиделки, хоть и малым составом, но состоялись. Кроме обсуждения ряда технических задач и возможного сотрудничества просто классно и плодотворно пообщались. Андрей натащил кучу разных прикольных штуковин одну из которых я вам сейчас и покажу.

Это очередной робоконструктор — механическая рука с пятью степенями свободы. Velleman Robotic Arm KSR10
Штука довольно редко встречающася, т.к. на Ebay я нашел всего одного продавца и в exUSSR эта редиска слать не желает. Встречается в нескольких буржуйских магазинах и вроде бы была в ЧиД, но оттуда была выкуплена нами :) Цена вопроса от 60…100 баксов.

Сам агрегат это очередная продвинутая игрушка, но для баловства и отработки алгоритмов нам больше и не требуется.

Итак, это механика и только механика. Тут нет никакой электронной начинки. Вообще. Т.е. пять движков и простейшая тумблерная система управления вперед-назад.

Работает от батареек и имеет пульт с пятью рычажками.

По каждой степени свободы манипулятор вращается через редуктор с весьма большим передаточным числом. На глазок — не меньше чем 1:300. Редуктор червячно-цилиндрический, многоступенчатый. С трещеткой ограничителя момента.

Пластик качественный, не хрупкий, конструкции мощные. Откровенно слабых мест я на первый взгляд не нашел. Довольно жесткий, люфты небольшие, ничего не болтается. Много элементов всяких декоративных украшалок на корпусах редукторов. Оно и понятно — игрушка же. Но все провода можно убрать за спец крючочки, так что ничего не будет болтаться. У меня на фотках это все торчит во все стороны, т.к. крючочки по неосторожности были сломаны.

А теперь подробней о содержимом. В большой красочной коробке лежат несколько литников с деталями редукторов.

Пакетики с винтами и шестернями

Пять движков с червяками на валу. Двигло — китайское барахло, но благо имеют стандартный типоразмер и можно их заменить на что нибудь более породистое от той же Mabuchi motor с угольными щетками.

Под дружное веселье нашей компании, я снял небольшую видяшку о том как Андрей этой клешней пытался захватить за хвост нашу пивную закусь. В ходе пятиминутного грозного елозения клешней под дружные «Ать! Ыть! Ну же!» ему таки удалось, ага:

Но увы, качество и скорость моего интернета не позволяет мне залить видео отсюда. Как приеду домой, обязательно добавлю. Пока же я выдавил из Тюбика ряд роликов про эту клешню.

Очень нехватает одной степени свободы — поворот клешни вокруг своей оси. Это затрудняет возможность схватить что-либо. А так сделано все приятно и смотрится как готовый узел для развлекухи и добавить электронное управление и микроконтроллер было бы несложно, но существует тут одна большая проблема — отсутствие какой-либо обратной связи по положению. Т.е. манипулятор полностью слеп. Мы не можем определить ни его текущее положение, ни насколько он переместился под нашим воздействием. А значит управлять им в автоматическом режиме будет весьма сложно. Впрочем, на глазок, полости редуктора при наличии прямых рук позволяют запихать туда хотя бы оптический датчик на базе диска с прорезями. Или прикрутить хотя бы переменный резистор к валу — он является несущим и не вращается, а по диаметру соразмерен с валом резистора RS09. Так что сколхозить можно и выглядеть будет не сильно страшно. Тем более, что углы вращения составляют не более 300 градусов по самой подвижной оси.

Так что может быть я себе эту игрушку даже прикуплю, если найду по адекватной цене.

Также существует апгрейд-кит для этой штуки, подключащий ее к USB. Но дается мне это не более чем виртуальный пульт, как полная замена железному — обратной связи то нет. Т.е. полная фигня направленная на дополнительное выбивание бабла.

З.Ы.
Плюс там была куча разных шасси причем некоторые от раритетных советских игрушек, а еще мне задарили убойную ОЗУ на магнитных доменах (радиационностойкую). Попробую ее раскачать и заюзать по приезду.
Следующая наша тусовка в Евпатории планируется в районе 25 числа.

84 thoughts on “Робоконструктор Velleman Robotic Arm KSR10”

  1. Забавно, я эту лапу себе купил еще в марте, все собирался (да так и не собрался) написать про нее чего нибудь и тебе прислать, а ты меня опередил :)
    з.ы. я ее в pololu.com покупал, во время распродажи…

  2. Честно говоря, не впечатлила. Игрушка — она и есть игрушка… Что-то мелкое взять сложно, крупное или тяжелое — тоже не сможет. Да еще и без обратной связи… За 60-100 баксов могли и на сервах сделать, у них цена от 3-4 баксов уже, а усилие даже у самых маленьких, весом меньше 10 грамм — от килограмма на см и более. 5 даже средних, баксов по 8-10, серв дали бы при той же цене в целом, гораздо больше возможностей для автоматизации. И сервам мостовые драйверы не нужны, которые этой конструкции понадобятся. 5 мостов, плюс датчики обратной связи, да схемы слежения и управления. Однозначно на сервах дешевле. И точнее.
    А вообще, если я когда и надумаю делать что-то подобное — то лучше на гидроцилиндрах или червячных актуаторах с продольным перемещением. Или хотя бы тросики с лебедками. У чисто вращательных механизмов с большими рычагами получаются слишком большие сосредоточенные нагрузки в механизмах вращения.

    1. Под сервы тоже городить много надо, обвязку всякую, насадить на нее шестерню тоже задача непростая (не на родную же крестовину цеплять сразу рычаг). Конечно это игрушка и весьма слабая, но зато это готовое решение. Если не пытаться сразу улететь в космос то можно и на нем много каши сварить.

      1. Цеплять сразу на сервы нельзя, они не рассчитаны на нагрузки в нерабочих плоскостях. Нужен силовой каркас, обеспечивающий нужную жесткость и точность, а сервы через рычаги или тяги всего лишь должны передавать нужные для перемещения усилия. Прикручивать просто сервы друг к другу, как обычно делают — не обеспечивает необходимой прочности и не позволяет использовать сервы с максимальной отдачей.
        Как в живых организмах: силовую нагрузку несет на себе скелет с костями и суставами, а мышцы только обеспечивают нужные усилия в определенных направлениях. Мышца — не кость.
        Пример простого и рационального решения — копалка, навешиваемая на трактор «Беларусь». Несколько гидроцилиндров, силовой каркас с ковшом — и в результате получаем приличное усилие на ковше, сравнительно простую конструкцию с минимумом деталей и достаточной жесткостью, и простую, но очень гибкую систему управления. Мне с детства нравилось наблюдать, как они траншеи роют.
        Или более мощные экскаватары на гусеничном ходу. Там часто использовали лебедки с тросовой проводкой. Тоже неплохо получалось, при довольно большой длине рычагов.

        1. А это все сильно усложняет механику. Я вот даже не знаю из чего я бы это делал не имея под рукой промышленных лазеров. Разве что лобзиком из оргстекла, но это же упилиться можно.

          1. Для рычагов можно использовать полосы, пластины, стержни, уголок или прямоугольные трубы, гнезда под мелкие подшипники после сверления доводить развертками (я укомплектовал себе развертки от 3 до 16мм), или делать точеные фланцы, оси, валы, всякие втулки, гильзы, цилиндры, поршни — точить на станке. Фрезерный бы не помешал, но дорогие они, да и опыта у меня с ними мало — вечно была проблема крепления деталей, а не сама фрезеровка. Ну, и ножовку, тиски и напильник никто пока не отменял…
            Зато какое удовольствие — работа с металлом… Сварку вполне можно заменить пайкой твердыми припоями. Я как — то в 70х годах нашел рецепт особопрочного припоя на основе серебра, сделал лепешку, да попробовать руки не доходили. Хотел поделиться с другом, так он при попытке отломить кусок этой лепешки (2-3мм толщиной) у тисков винт сломал…
            Если делать гидравлику — главная проблема в насосе. Компактном, экономном, герметичном, с большим давлением. Зато шлангов всяких теперь полно, от 3 до 30 мм, и пластиковые прозрачные, и большого давления, армированные. В прошлом году купил баксов за 80 насос для накачки шин. Небольшой, двухцилиндровый, 12v, давит атмосфер до 8, правда, ревет, зараза… Можно дуть им в емкость с маслом вместо использования масляного насоса. Чистую пневматику использовать — точность хуже, а жидкость практически несжимаема.

              1. Я как-то на досуге прикидывал варианты… Чтобы простые в изготовлении, и усилие меньше зависило от давления в системе. Самый простой вариант — берем один стержень, сверлим продольный канал. Затем сверлим поперечную дырку, обрабатываем разверткой. К этой дырке притираем шток, в котором есть поперечная дырка, совпадающая с каналом в первом стержне. Тогда при повороте или продольном перемещении штока он будет открывать или перекрывать канал. Если использовать для закрытия поворот — можно сделать небольшую конусность для компенсации износа, и поджимать пружиной. Для клапана на переключение на 2-4 направления можно в штоке сделать вход или выход по оси, и сбоку отверстие не насквозь, а только до центра. В корпусной части сделать несколько каналов с разных сторон (например, просверлив корпус в перпендикулярных направлениях, можно осевой канал штока переключать на один из 4 каналов корпуса). Обычно достаточно 2х направлений — подача давления и сброс, и закрытое состояние. Такие клапаны удобно собрать в кучу в одном корпусе, в виде бруска, для минимизации утечек и шлангов (высокого давления, от насоса, и для сброса давления — будут общими для всех). Для управления достаточно электромагнитов с небольшим (~5-10мм) ходом.
                Шток клапанов лучше сделать из стали, закалить и отполировать, корпус — из бронзы или латуни, трение вроде будет небольшим.
                Единственное, что мне не нравится с гидравликой — даже на малейшие следы масла налипает пыль, и все надо плотно подгонять, чтобы не капало… Зато гидроцилиндр получается для перемещения рычагов удобнее редуктора, содержит меньше деталей, лучше держит нагрузку, удобнее крепится. И довольно компактный.
                Еще один, более простой вариант — использовать длинный винт, по которому перемещается резьбовая втулка, связанная со штоком или закрепленная в трубке, одетой на винт. Получается аналог гидроцилиндра. Для вращения нужен двигатель с редуктором, желательно планетарным. Очень удобно использовать для этого приводы от дешевых отверток, вроде моей, http://rapidshare.com/files/248938285/OTWERTKA.rar
                или движки с редукторами вроде тех, что стоят у меня на колесах. Скорость перемещения будет не очень велика (0,5-1мм на оборот для стандартных резьб М3-М6). Шпильку с резьбой нетрудно нарезать самому, а миллиметров от 5-6 и более — продают готовые. Только притереть резьбу для легкого вращения и проточить концы под подшипники. Трубки можно использовать от антенн.

            1. Имхо все немного проще. Есть такая штука — пропорциональные клапаны. Образно говоря, это электромагнитный клапан, который медленно закрывается по мере того, как ты медленно тянешь рубильник.:)
              Они есть достаточно миниатюрные, например вот посмотрите здесь http://www.norgren-herion.ru/pages/products/valve/page9.php модель VP-40.
              Самое прикольное, что некоторые из них, например VP-21, способны отдавать обратно свое состояние. т.е. управление гидравликой можно (и нужно!) сделать полностью электронным.

              1. Речь — то шла о том, как самому сделать, из подручных средств, в домашних условиях. А в промышленности много чего есть, в том числе и готовые, мощные и точные роботы — манипуляторы… Фишка вся в том, чтобы сделать все самому, и максимально просто. А тягаться с промышленностью — вариант тупиковый, тут мы уже китайцам давно проиграли…

              1. Эрозионную установку можно у себя самодельную забубенить, в самом примитивном случае — тот же лобзик с приводом.

                Если лазерная резка доступна — конечно, другое дело. Но вопрос стоял «если б не было лазеров»

  3. Сверлилку в захват этой лапе, и пусть платы сверлит!
    А на самом деле, было бы неплохо, если это была бы «интеллектуальная» третья рука — ты ей проводок даешь, она его хватает и держит, пока не запаяешь. Думаю, её цепкости должно хватить для такого.

    1. Согласен насчет проводков. Оптику, чтоб за перемещением рук следила, и хватала, когда что-то между губками подносишь. На рабочие поверхности губок наклеить тонкую резину. Для таких вещей и обратная связь с контроллерами не нужны, чистая логика.

  4. Какая жуткая, однако, у нее инерционность… ИМХО конструкция весьма неудачна, даже для игрушки. Меня бы она больше нервировала, чем забавляла :) Интересно смотреть, как подобные «лапы», управляемые ЧПУ, работают на конвейерах больших заводов (естесственно там и материал и конструкия другие), таких, например, как toyota.

    1. А ведь промышленные роботы еще инерционнее должны быть, по идее — ведь они металлические (то есть тяжелые) и момент инерции за счет размеров тоже нехилый.
      Но ведь шустро так фигачат…
      А у этой игрушки просто управление не то, Ди Хальт правильно говорит — рулят обратная связь и предиктивный регулятор.

  5. Думаю, в других ветках спрашивать бесполезно, народ сюда вроде заглядывает.
    Сразу прошу прощения за оффтоп =)
    Стоит передо мной несложная задачка — рулить 9-вольтовой лампочкой с контроллера (tiny13), решил для этой цели использовать тиристор.
    Так вот: посоветуйте, пожалуйста, какой-нибудь тиристор (желательно из популярных и компактный), гарантированно открывающийся напругой в 1-2 В (хотелось бы использовать низковольтную микруху), сам в списках/характеристиках уже запутался. Управлять нужно нагрузкой, потребляющей до 500 мА, 9В.
    Спасибо.

    1. » гарантированно открывающийся напругой в 1-2 В»
      ——————————
      Нету таких. Тиристор — структура 4х слойная. По 0,6-0,8V падения на каждом переходе — и набегает несколько вольт. Большинство тиристоров, особенно мощные, ниже 10V работают неустойчиво. Даже на управляющий электрод для открывания нужно подать 2-3 вольта.Кроме того, открытый тиристор не выключится, пока через него протекает ток, больше тока удержания. (есть исключения — я о них писал раньше, не хочется повторяться). Поэтому редко используют тиристоры для коммутации постоянного тока, больше для переменного. Для вашего случая лучше подойдет транзистор или малогабаритное реле.
      Есть маломощные тиристоры, например: BT169D — Тиристор с управлением от логического уровня. Но проблема выключения все равно остается. Да и уровень для включения у него тоже наверное больше 2х вольт.

      1. Спасибо за ответ.
        >открытый тиристор не выключится
        Мне этого и не требуется, поэтому подумал про тиристор.

        Что можете в таком случае посоветовать из транзисторов?

        1. КТ 315 :)
          КТ 815
          819+315 :)

          на такие напруги и токи можно вообще взять управляемый стабилитрон :))) или вообще мониторы питания — TPS3809 и тому подобные :) они и ток пропускают и помехи фильтруют и порог у них очень чёткий

          ещё интересные полевички типа tps1101…
          а я бы не парился долго взял бы первых попавшихся черненьких полу-цилиндрика из блока питания , прозвонил где БКЭ и пробывал управлять :)

    2. Ну воообще то тут есть весьма развесистый и активный форум, как раз под такие вопросы. Во вторых на все комменты отвечаю как минимум я. В третьих эта тема рассматривалась как минимум раза три-четыре, достаточно было поискать поиском по сайту.

      1. Во-во! Для люминя нужно всего-то 660°C — вполне можно обеспечить. С чугуном немного сложнее, у него за тыщу, кузня нужна :)

        Только тогда уж форму не гипсовую, а из формовочной смеси (песок+силикатный клей).
        Или несколько усложнить процесс — с оригинала снять гипсовую форму, в ней отливать восковые одноразовые (выплавляемые) модели, а их уже — в неразъёмную песчанку.

        Технологии домашнего литья неплохо освещены на форуме http://www.chipmaker.ru/index.php?showtopic=2114

        1. ну если уж лить то не с люминя! Плавиться то конечно легко 600 с гаком градусов не вопрос — паяльная лампа на открытом воздухе для заготовки до 1 кг!.
          Но я б лил БРОНЗУ!. На мнного лучше выйдет. Сам лично отливал но только заготовки под токарку. Лил по выжигаемым модлеям — вышло не плохо. с наружи правда все в раковинах до 0,3-0,5мм но внутри монолит — раковин нет совсем. Как раз припуск на обработку. такой вариант меня устроил — да и лил в песок.
          С алминием будеть морока — он шлакуется.
          Лить шестеренки…думаю будет фигово! не забываем про усадку металла! от 1-3% мин. Но нужно попробовать. — а вот сделать форму и отлить с армированием из епоксидки…. Форму проще всего сдлеать силиконовую.
          Да и сайт выше указали хороший.

          1. Разумеется, не алюминии, а его сплавы, причем именно литейные — силумин, например.
            Бронза/латунь — надо 1200-1300 градусов. В принципе, тоже реально.

            На том форуме обсуждали отливку шестеренок — с учетом усадки.

  6. > не более чем виртуальный пульт, как полная замена железному — обратной связи то нет

    Обратная связь для жёстко заданных траекторий не так уж и обязательна. Только вот последовательность должна быть небольшой, и не циклить, а то ошибка накопится.
    Начальное-то позиционирование можно и вручную выполнить.
    Но все равно получается только для поиграться.

    1. УСБ приблуда- для написания алгоритмов на компе. Типо вперед-вперед-вправо-вниз и т.д. Я так думаю, от какого-то крайнего положения отсчет начинается. Я припер себе как-то весь этот набор. Пока ехал домой, изучил коробку- и понял что лучше распаковывать я не буду и отнесу обратно в магазин. Я думал там взрослый такой конструктор, с микроконтролерами, алгоритмами ну и.т.д. А оказалось конструктор для детей малых. Ну как подьемный кран был раньше. Вообщем наиграешься за пол часа. за 200 долларов жирновато будет. Вот.

    2. Обратная связь, обратная связь… В автоматике (реальной производственной) есть задвижки управляемые без обратной связи. Сделано все проще — замеряется время полного открытия — закрытия заслонки. и координата (степень открытия) задается длительностью импульса напряжения на двиг. и его полярностью. т.е. ставится соответствие — длительность импульса — градус поворота. конечные положения — по конечникам. Здесь из нет, но есть возможность прощелкивания ограничителей момента. Причем в данном изделии еще и редукция большая, а стал быть нагрузка на двиг практически не зависит от груза. Соответственно и скорость его практически не должна зависеть от нагрузки. Это как раз те условия, когда такая обратная связь работает более-менее нормально.

      1. Мне кажется, инерционность тут как раз из-за слабой нагрузки на моторчики. Ротор-то не сразу останавливается. Так что просто управлять временем недостаточно. А ошибка накапливается. Не будешь же после 3-4 действий гнать робота на старт?

      2. А если в подшипники и привода попала грязь и привод не успел за это время сместиться на нужный угол? А если смазка загустела и момент возрос? А если похолодало в цехе? Или потеплело?

        Наш препод по автоматике за опору на временные задержки выгонял с экзаменов с низачетом сразу.

        1. Ну ведь эта игрушка не предназначена для работы в цеховых условиях.

          А про тайминги для я не подумал, привык к шаговикам во всякой периферии (где как раз по большинству вся обратная связь — концевик начального положения)

  7. Работая в ЧиДе, собирал пару таких СараКонорненавистников =)
    Игрушка и ни чего более, обратку ловил по току, и есесно только в крайних точках.
    Как человек близкий ко всякой технике, ненавижу инструкции, и считаю что интуиция рулит!
    Но с этим хендом такое непроканало, около 10 видов шурупов сломали мозг.
    За то дети в восторге «Будущее уже здесь» .

  8. Обратная связь по положению в каждом звене в этой конструкции особой пользы не принесет- ошибка будет накапливаться от звена к звену, ни чего интересного с этим манипулятором не получится, кроме как побаловаться.

    Однако, если на захват закрепить источник (?) и 4 датчика (?) вокруг манипулятора, то тогда можно собрать замечательный стенд для отработки исключительно важной задачи- точного и быстрого позиционирования захвата.

    Вот только какой принцип использовать — ультразвук, инфракрасное излучение, лазер, видеокамеру?

    1. Покрасить в черный цвет и нацеплять контрастных(белых?) точек. Одна камера ровно над манипулятором смотрит угол, вторая вращается вместе с ним, сбоку и смотрит на положение манипулятора. И датчик тока на моторчик самой руки, чтоб определить, схватила или нет. И комп, который будет всё это обслуживать в реальном времени. И выльется все это в 3-5 стоимостей такой игрушки. А вот точность наврядли улучшится.
      Синус-косинусные трансформаторы позволяют определять градус с точностью до 1-10 минут(может и лучше, я несколько моделей только рассматривал.) Главное — подобрать подходящего размера и примостырить. Имхо, будет дешевле и гораздо точнее.

      Игрушка это. Как дополнительную руку, чтоб сама хватала, можно. Проводок подержать, платку, деталюшку. Как сверлилку — уже нет.

      1. Импульсные датчики тоже могут давать очень большую точность.
        Вот в этой игрушке , например http://ycyber.ru/?p=1136 мы добились точности позиционирования в 0.0015 рад. Однако упругость звеньев и трансмиссии под нагрузкой очень сильно ухудшает этот показатель. Замерить было трудно, но даже на глаз легкие автоколебания были заметны при неподвижном роторе двигателя.
        Вот оттуда и появилось желание поглядеть прямо на захват. Причем, очень точно поглядеть.
        А эта «игрушка» может стать очень полезным стендом для обкатки подобного технического зрения. Или хотя бы для демонстрации принципов.

        Короче я загорелся идеей. Кто со мной?

  9. Я такие штуки называю «Буратино», то есть помошник на старости лет.Это на самом деле наш реальный ответ дешовой «китайской» рабочей силе.Об этом можно много говорить…Но по делу.К великому моему сожалению в програмировании «LOW»,зато что касается литья металлов и их обработке кое-что могу.Может както объединимся для общей пользе?

      1. Теперь нужно придумать проект, который вы хотели-бы сделать, или выбрать готовый, чтобы его повторить.
        Я имею в виду, что лучше если вы опишете ваши идеи на форуме — там обязательно найдутся кто подскажет и возможно присоединится :)

        1. Согласен.Главное придумать простую,технологичную конструкцию и её воплотить в металле.А потом уже её оживить.Так-что потихоньку приступаю к двум первым пунктам и если что-то конкретное получится это и обсудим.

  10. я смотрю тут проскочило слово Евпатория?а я живу в крыму….сделать такую вещь-один из моих технических планов на будущее,благо с механикой у меня дела лучше обстоят чем с электроникой..можете кинутьссылку где можно очень подробное устройство рассмотреть-хочу идею позаимствовать:)

    1. Непосредственно это устройство не стоит повторять, если только не стоит цель продать много конструкторов :)
      Тут уже объясняли — в этом устройстве есть принципиальные проблемы, из-за которых оно останется игрушкой.
      Если делать, нужно серьезно: никакого пластика, безлюфтовые передачи итд.

  11. Народ, можете мне помочь?

    Хочу сделать подобную руку: http://www.youtube.com/watch?v=gfsLu1iuLRg но мне не нравится, что отдельные модули крепятся прямо на шпиндели сервомоторов (так же и повредить их можно). Есть идеи как модифицировать конструкцию, чтобы обезопасить сервы и повысить грузоподъемность руки. Есть доступ к 3D-принтеру, так что могу напечатать любые шестерни или другие детали небольшого размера.

    1. Берешь и рисуещь редуктор, а потом его печатаешь. А малую шестерню редуктора одеваешь на серву. Правда там у сервы надо будет ограничитель срезать, а переменный резистор ОС поставить уже на выход силового редуктора.

      1. Ограничитель угла вращения сервы? Я решил с этим не заморачиваться и купил сервы на 360.

        Ну про редуктор я думал уже. А какой эффективнее будет? Одноступенчатый или многоступенчатый? И какое отношение большой шестерни к малой? Я правильно понимаю, что если малая шестерня на серве, то рука движется медленно, но поднимает большой вес, а если наоборот, то очень быстро, но вес очень маленький?

          1. А если две шестерни будут одинакового размера, будет ли какая-то польза от этого? С одной стороны скорость и мощность такие же как у сервы, с другой стороны, вся конструкция не висит на шпинделе сервы, а значит она не выйдет из строя, если рука возьмет неподъемный вес. Я прав?

            И такой еще вопрос. Скажем на серве мальнькая шестерня, которая вращает большую, которая вращает шестерню такого же размера, как и первая. Будет ли от этого польза по сравнению с первым вариантом?

            1. Будет. Не выйграешь ни в чем, но на серву не будут наваливаться изгибающие моменты.

              Не будет. Соотношение моментов это отношение длин окружностей, только и всего. Рассматривай шестерни как два рычага.

    1. О, круто. Я лет в 13 тоже до приколов гидравлики допер. И тоже из шприцов делал. Даже сделал пресс из двух шприцов разного диаметра и давил им всяких пластиковых человечков.

Добавить комментарий